Hình 3.11: Thiết bị lọc khung bản. – Tài liệu text | Đỉnh Review

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.81 MB, 117 trang )

GVHD: Nguyễn Thị Thu Huyền

SVTH: Phạm Bùi Minh Tân

Nguyên lý hoạt động: Thiết bị lọc khung bản là thiết bị làm việc gián đoạn.

Huyền phù đưa vào máy và tháo dịch lọc ra khỏi thiết bị được thực hiện liên tục trong

một khoảng thời gian. Tháo bã thì thực hiện theo chu kỳ.

Nước bùn sau khi lắng sẽ được đưa vào thiết và được phân phối cho các khung.

Khi đó bùn được giữ lại bởi các vách ngăn. Còn nước lọc sẽ đi qua các vách ngăn và theo

các rãnh trên bản đi ra ngoài để tập trung về đường tháo nước lọc trong và tiếp tục đi vào

thiết bị lắng.

Khi các khung chứa đầy bã bùn lọc thì dừng quá lọc và tiến hành rửa bã. Quá trình

rửa bã có thể thực hiện xuôi chiều hoặc ngược chiều.

 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lọc:

Chất kết tủa: Chất kết tủa lớn rắn chắn có dạng tinh thể thì quá trình lọc xảy ra

nhanh, ngược lại các hạt bé lơ lửng không đồng đều sẽ làm tắc lỗ lọc. Đặc biệt chất kết

tủa dạng keo (protein, muối của acid petic, aicd humic) có thể làm tắt vải lọc, tăng độ

nhớt dung dịch. Có thể bổ sung chất trợ lọc nhằm tăng tỷ trọng hạt và có lợi cho chất keo

lắng đọng xuống làm giảm độ nhớt.

Áp lực lọc hay độ chân không: Áp lực lọc là động lực của quá trình lọc, nó ảnh

hưởng đến tốc độ dung dịch đi qua ống mao quản. Nếu chất kết tủa dạng tinh thể không bị

nén, tốc độ lọc tỷ lệ thuận với áp lực lọc. Máy ép lọc khung bản khi mới lọc, tốc độ lọc

rất nhanh do lực cản lọc rất nhỏ. Vì vậy áp lực khi mới lọc cần khống chế nhỏ để bùn lọc

không bị ép quá chặt sớm, sẽ có lợi cho tốc độ lọc và thời gian lọc. Theo thời gian lọc thì

lượng bùn tăng lên, trở lực quá trình lọc cũng tăng nên cần áp lực ọc lên. Thông thường,

áp lực lọc khung bản là 2 -5 kg/cm2, lọc chân không là 260 – 500 mmHg.

Độ dính và nhiệt độ nước bùn: nhiệt độ tăng, độ nhớt dung dịch giảm, tốc độ lọc

tăng. Vì vậy trước khi lọc cần làm cho nhiệt độ bùn lọc đạt 90 – 950C.

 Các sự cố xảy ra đối với thiết bị lọc khung bản:

– Thân máy bị rò rỉ nước đường:

Nguyên nhân:

1. Vải lọc gấp nếp.

2. Mép khung có bùn lọc, làm tấm và khung không dính chặt.

3. Đầu vít không chặt.

Tìm hiểu quy trình sản xuất đường mía năng xuất 500 tấn mía/ngày

Trang 66

GVHD: Nguyễn Thị Thu Huyền

SVTH: Phạm Bùi Minh Tân

Biện pháp xử lý:

1.

2.

3.

Dùng vải bạt che kín lỗ rò rỉ.

Xê dịch tấm đáy cho nước mía đục chảy ngược về nơi chứa nước bùn.

Có thể hãm chặt vít hoặc ngừng máy để kiểm tra.

Nước lọc vẩn đục hoặc nước mía khộng thoát ra được:

Nguyên nhân:

Vải lọc bị thủng lỗ.

Tạp chất như cám bã mía làm cửa thoát nước mía của khung lọc bị tắc ngẽn.

1.

2.

Biện pháp xử lý:

1.

2.

Cho nước mía đục chảy về bể nước bùn.

Đóng kín van nước mía và, tạm thời dừng máy để xử lý.

Tấm lọc bị nổ:

Nguyên nhân: Cám bã mía hoặc tạp chất bịt kín lỗ vào nước mía, vải lọc quá bẩn,

lọc khó khăn.

Biện pháp xử lý: dừng lọc và thay vải lọc mới

Nước mía, hơi nước mía, nước bị trộn lẫn:

Nguyên nhân:

1.

2.

Các van bị hỏng.

Van nước mía, van hơi nước, van nước đồng thời mở cùng thông nhau.

Biện pháp xử lý:

1.

2.

Cần sửa chữa ngay van hỏng.

Đóng ngay van nước mía hoặc van nước lại, làm cho nước mía hoặc nước ở trong ống hơi

xả ra kịp thời, sau khi xả hết đóng van hơi lại, sau đó làm lại các thao tác.

3.2.4. Cô đặc nước mía.

3.2.4.1.

Mục đích.

Trong quá trình làm sạch nước mía, trải qua nhiều công đoạn nên nước đường bị

pha loãng so với nồng độ ban đầu khi ép ra. Vì vậy cần tiến hành cô đặc nước mía đến

nồng độ thích hợp để tạo điều kiện cho quá trình nấu đường thuận lợi. mục đích chính của

Tìm hiểu quy trình sản xuất đường mía năng xuất 500 tấn mía/ngày

Trang 67

GVHD: Nguyễn Thị Thu Huyền

SVTH: Phạm Bùi Minh Tân

công đoạn này cô đặc nước mía từ nồng độ ban đầu khoảng 13 – 15 0Bx lên tới nồng độ 55

– 650Bx. Cần tránh cô đặc tới nồng độ cao hơn vì sẽ xuất hiện các tinh thể đọng lại trong

đường ống và bơm, thêm nữa nồng độ cao, độ nhớt cao sẽ gây khỏ khăn cho quá trình lọc.

Nhiệm vụ của công đoạn cô đặc:

3.2.4.2.

Cô đặc nước đường: đảm bảo nồng độ thích hợp cho nấu đường.

Sử dụng hơi nước đường: cấp nhiệt và nấu đường, giảm chi phí hơi nước sử dụng.

Sử dụng nước ngưng: hơi nước sau khi bốc hơi và nấu đường có nhiệt độ tương

đối cao, qua hệ thống ngưng tụ được sử dụng cho nồi hơi hoặc dùng cho công nghệ khác.

Giảm tổn thất hàm lượng đường và đảm bảo an toàn chất lượng đường trước khi

vào nấu: cần đảm bảo nhiệt độ nước đường cho vào thiết bị cô đặc ổn định, giảm nhiệt

bốc hơi, giảm thời gian lưu của nước đường trong thiết bị.

Phương pháp thực hiện:

3.2.4.3.

Nồng độ đường trước và sau khi cô đặc khác nhau nhiều nên để hạn chế biến đổi

của đường và tiết kiệm năng lượng, cần sử dụng hệ thống cô đặc nhiều nồi liên tiếp nhau

(cô đặc nhiều hiệu). Hơi thứ nồi trước tận dụng làm hơi đốt cho nồi sau. Nước đường

(nước chè trong hay mật chè) đi qua mỗi nồi tách dần nước nên nồng độ đường tăng dần.

Các phương án bốc hơi chủ yếu hiện nay của các nhà máy đường ở nước ta là:

phương án bốc hơi chân không 4 hiệu, phương án bốc hơi chân không 4 hiệu có hiệu (0),

phương án bốc hơi chân khôn g 5 hiệu.

Phương án bốc hơi chân không 5 hiệu:

3.2.4.4.

3

4

5

2

Tìm hiểu quy trình sản xuất đường mía năng xuất 500 tấn mía/ngày

Trang 68

GVHD: Nguyễn Thị Thu Huyền

SVTH: Phạm Bùi Minh Tân

1.Nồi hơi.

2.Máy tua bin.

3.Van giảm áp.

4.Nồi bốc hơi.

5.Thiết bị ngưng tụ.

Hình 3.12: Sơ đồ phương pháp bốc hơi 5 hiệu chân không. [1, tr 138]

Đây là phương pháp được đa số các nhà máy đường sử dụng. Sử dụng hơi nước

thừa của tuabin có áp suất lớn hơn 2kG/cm2 làm hơi đốt cho hiệu I. Khi hơi thừa không đủ

thì dùng một lượng nhỏ hơi nước giảm áp của lò hơi bổ sung để điều chỉnh áp suất hơi

vào kiệu I. Hiệu I và II ở trạng thái áp suất, hiệu III, IV, V ở trạng thái chân không. Tất cả

các hiệu đều được hút hơi nước đường để gia nhiệt và nấu đường.

Ưu điểm: tăng số hiệu nên tăng số lần sử dụng hơi nước. Hơi nước sử dụng ít hơn

so với bốc hơi chân không hiệu. Có thể tận dụng việc hút hơi nước đường để phục vụ cho

các bộ phận khác như gia nhiệt nấu đường. Thao tác tương đối ổn định, khống chế và

điều chỉnh thuận tiện.

Nhược điểm: tăng số hiệu nên tăng chi phí đầu tư thiết bị phức tạp, tăng chi phí

79o

bảo dưỡng định kỳ.

V

78o

Tìm hiểu quy trình sản xuất đường mía năng xuất 500 tấn mía/ngày

Trang 69

GVHD: Nguyễn Thị Thu Huyền

3.2.4.5.

SVTH: Phạm Bùi Minh Tân

79o

IV

94,3o

Thiết bị cô đặc.

95o

III

106,5o

107,5o

II

118o

119o

I

128,9o

1

Tìm hiểu quy trình sản xuất đường mía năng xuất 500 tấn mía/ngày

Trang 70

GVHD: Nguyễn Thị Thu Huyền

SVTH: Phạm Bùi Minh Tân

N-1. ống hơi

N-2. Ống truyền nhiệt

N-3. Xả khí không ngưng

N-4. ống hơi thứ

N-5. Xả nước ngưng

N-6. Xả soude

N-7. Nước chè ra

N-8. Nước mía vào

N-9. Thu hồi chè

N-10. Bộ thu hồi

N-11. Chảo ngăn giọt

N-12. Cửa nhười chui

N-13. Phễu chỉnh mực chè

N-14. Tấm hướng cùng

N-15. Kính quan sát

Tìm hiểu quy trình sản xuất đường mía năng xuất 500 tấn mía/ngày

Trang 71

GVHD: Nguyễn Thị Thu Huyền

SVTH: Phạm Bùi Minh Tân

Hình 3.13: Thiết bị cô đặc

Cấu tạo: gồm 2 phần

Tìm hiểu quy trình sản xuất đường mía năng xuất 500 tấn mía/ngày

Trang 72

GVHD: Nguyễn Thị Thu Huyền

SVTH: Phạm Bùi Minh Tân

Buồng đốt: là nơi cấp nhiệt cho dung dịch sôi, là khoảng không gian được giới hạn

bởi bề mặt bên trong vỏ của hình trụ, hai mặt vỉ ống, mặt ngoài của các ống truyền nhiệt

và ống trung tâm. Bên trong có bố trí các vách ngăn hơi, ống dẫn hơi đốt,…

Buồng bốc: là khoảng không gian để cô đặc nước chè. Buồng bốc nằm trên buồng

đốt có bố trí các bộ phận thu hồi ở trên chóp và lắp kính quan sát.

Ngoài ra còn các bộ phận phụ như đường ống dẫn nước ngưng tụ, ống xả khí

không ngưng, ống nước rửa, van xả đáy, ống dẫn nguyên liệu vào và ra, ống hơi thứ, áp

kế,…

Nguyên lý hoạt động:

Dung dịch nhận nhiệt và sôi lên tạo thành hỗn hợp lỏng – hơi có tỉ trọng nhỏ hơn,

chuyển dần lên trên càng lúc càng mạnh. Khi lên buồng bốc, pha hơi được tách ra và thoát

lên trên (theo đường ống dẫn hơi thứ) còn pha lỏng có tỉ trọng lớn bị hút về trung tâm của

thiết bị, theo ống trung tâm để vào hiệu kế tiếp.

Ưu điểm: cấu tạo đơn giản, dễ vệ sinh và sữa chữa.

Nhược điểm: tốc độ tuần hoàn thấp nên hệ số truyền nhiệt không cao.

3.2.4.6.

Các biến đổi trong quá trình cô đặc:

Đường saccharose bị chuyển hóa: ở nhiệt độ cao và nước bốc hơi, saccharose dễ

bị chuyển hóa thành glucose và fructose. Sự chuyển hóa này có thể xảy ra nhanh chóng

hơn nếu dung dịch đường có tính acid. Ngoài ra, một số chất không đường trong quá

trình cô đặc bị phân hủy làm thay đổi độ acid của dịch đường.

Sự phân hủy và thay đổi màu sắc nước mía: nhiệt độ cao, saccharose bị caramen

hóa làm sậm màu nước mía. Sự phân hùy này phụ thuộc vào tốc độ lưu và mức dịch trong

nồi. Ngoài ra đường hoàn nguyên khi bị phân hủy hoặc kết hợp với các hợp chất hữu cơ

chứa nitơ tạo thành melanoidin là cho nước mía có màu thẫm. Sự tăng màu sắc phụ thuộc

vào các yếu tố như hiệu quả làm sạch, thời gian và nhiệt độ của nồi cô đặc.

Độ tinh khiết của nước đường tăng cao: nguyên nhân của sự gia tăng độ tinh khiết

nước đường là do:

Tìm hiểu quy trình sản xuất đường mía năng xuất 500 tấn mía/ngày

Trang 73

We will be happy to hear your thoughts

Leave a reply

Đỉnh Review
Logo